Seit 30 Jahren entwickelt und produziert Novoplast Schlauchtechnik thermoplastische Schläuche und Verbindungslösungen für industrielle und medizinische Anwendungen. 1990 erfolgte die Grundsteinlegung in Halberstadt, wenig später die offizielle Gründung - zunächst als Vertriebsorganisation der Masterflex Group für Ostdeutschland. Bereits zwei Jahre später wurde der erste Extruder auf dem Firmengelände angeliefert und die Fertigung von industriellen Schläuchen und Verbindungslösungen gestartet.
1990 von Karl-Heinz Prüfer und Fred Liebzeit als Vertriebsniederlassung der Masterflex Group für Ostdeutschland gestartet, sind wir heute mehr als 100 Mitarbeiter und eigener Entwicklungs-, Fertigungs- und Vertriebsabteilung.
Unser Maschinenpark umfasst insgesamt 23 Extrusionsanlagen (davon 13 für die industrielle Fertigung und 10 für den Bereich Medizintechnik). Wir bieten Reinraumproduktion der ISO-Klassen 6 bis 8 und entwickeln kundenspezifische Schlauchlösungen.
Innerhalb der Masterflex Group sind wir der Spezialist für extrudierte Schläuche und Profile. Bei der Extrusion werden Kunststoffe kontinuierlich aufgeschmolzen und unter Druck aus einer formgebenden Öffnung herausgepresst. Durch Extrusion entstandene Brems- oder Pneumatik -Schläuche werden beispielsweise in Bereichen wie Automotive oder Maschinenbau eingesetzt.
Extrudierte Schläuche finden in großem Umfang auch im medizinischen Bereich Verwendung. Der Herstellungsprozess entspricht dabei dem der industriellen Produktion - allerdings werden hier ganz spezielle Kunststoffe unter strengen regulatorischen und verfahrenstechnischen Vorgaben in Reinräumen der ISO-Klassen 6, 7 und 8 extrudiert.
Heute produzieren wir ca. 120 Mio. Meter Schlauch pro Jahr, verarbeiten ca. 300 Werkstoffe und sind nach DIN EN ISO 9001, DIN EN 13485, DIN ISO 14001 und DIN ISO 50001 zertifiziert.
Zu unseren Produkten gehören qualitativ hochwertige Schläuche und Verbindungslösungen für industrielle und medizintechnische Anwendungen:
Industrie: XFlame®, PA DUOPART®, Pneumatik-, Form-, Isolier-, Brems- und Profilschläuche, Spiralen, Rund- und Hohlriemen
Medizinbereich: Monolumen-, Multilumen-, Multilayer-, Doppelschlauch- und CoExtrusion für Infusion, Ernährung, Angiographie, Urologie, Endoskopie, Kardiologie, Dialyse, Chirurgie, Onkologie, Drainage etc.
Was einfach klingt, war eine große Herausforderung in Bezug auf die gewünschten Eigenschaften: die passende Ovalität, eine glatte und wellenfreie Oberfläche, Vermeiden von Lunkern (Hohlräumen) und Maßstabilität. Durch entsprechende Werkzeuganpassungen im Spritzkopf und im Kühlbecken haben wir ein passendes und wirtschaftlich erfolgreiches Produkt entwickelt.
Für verschiedene Automobilhersteller haben wir Schläuche in den Abmessungen 3,5 x 2,25 x 8 mm aus schwarzem hitze- und UV-stabilisiertem Polyamid 12 hergestellt, die für Kupplungsleitungen verwendet worden sind. Auch hier haben wir die hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und saubere Schnittkanten erfolgreich umsetzen können.
Für unseren ersten Medizintechnik-Kunden haben wir bereits Mitte der 90er Jahre Polyurethan-Schläuche produziert, welche für Überleitungssysteme in der enteralen Ernährung eingesetzt wurden . Dazu wurde im Bereich der industriellen Fertigung zunächst eine Produktionslinie mit einer Laminar-Flow-Box ausgerüstet, um die Anforderungen bezüglich partikulärer Verunreinigungen zu erfüllen. Neben den Standard-Abmessungen in 3 x 4,1 mm in natur, blau und gelb wurden über einen längeren Zeitraum weitere Schläuche wie z.B. röntgenkontrastfähige TPU-Schläuche im Durchmesserbereich 1,65-4,80 mm (5-14 French) oder auch co-extrudierte Schläuche (Röntgenkontraststreifen, 2-/3-Layer) für Ernährungssonden produziert.
Seit mittlerweile 15 Jahren produzieren wir Schläuche aus hochwertigen, thermo-sensitiven und anti-mikrobiell ausgerüsteten Polyurethan. Diese werden zu sogenannten Ventrikelkathetern verarbeitet, die der permanenten Ableitung von Liquor (Körperflüssigkeit) z.B. bei Patienten mit einem Schädel-Hirn-Trauma und/oder übermäßigem Liquor bzw. Hirndruck dienen. Diese Katheter werden nach dem Medizinproduktegesetz (und zukünftig auch nach der MDR) als Implantat betrachtet.
Auch diese Produktlinie stellen wir bereits seit vielen Jahren im Bereich der industriellen Produktion her. Hierbei handelt es sich um Schlauchabschnitte im Durchmesserbereich von ca. 5 x 8 mm. Diese Schläuche bzw. Schlauchabschnitte dienen als Führungen für Wellen, die eine Verstellung der Sitze in Autos ansteuern. Neben den hohen Anforderungen an die Dimensionsstabilität müssen hier auch akustische Eigenschaften erfüllt werden.
2020 Installation des Prozesses „Lasermarkieren von Kunststoffkomponenten“ als Erweiterung des Technologie- und Dienstleistungsportfolios
2018 Installation von Montagearbeitsplätzen für die Baugruppenassemblierung unter Reinraumbedingungen
2015 Erweiterung neuer Extrusion- und Fertigungslinien, neues Eigenprodukt „Doppelschlauch“
2014 Installation der vierten PVC-Extrusion-Hochgeschwindigkeitslinie
2013 Erweiterung der Reinraumfläche um 400m² (Klasse 7) und Investition in neue Extrusion- und Fertigungslinien
2010 Start des eigenständigen Vertriebs im Bereich Medizintechnik
2007 Erweiterung der Fertigungsmöglichkeiten inkl. Großserienfertigung von Multilayer-Schläuchen (2- und 3-schichtiger Aufbau)
2002 Erweiterung der Kapazität Industrietechnik um drei neue Extrusionslinien
2000 Gründung des Geschäftsbereichs Medizintechnik, Bau von zwei Reinräumen (Klasse 7 und 8)
1992 Lieferung eines 1. Extruders und Start der Fertigung von industriellen Schläuchen und Verbindungslösungen.
1991 Grundsteinlegung „In den langen Stücken“ in Halberstadt gelegt.
1990 Gründung von Novoplast Schlauchtechnik